目前，在生產(chǎn)氧化鋁的工廠中，氫氧化鋁的煅燒均在管形的回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行�；剞D(zhuǎn)窯同管形的冷卻機或者沸騰層冷卻器配套工作。在規(guī)格相同的條件下，為了增加窯的產(chǎn)量和降低燃料消耗，于煅燒窯中裝有旋風(fēng)式熱交換器，以便利用廢氣的熱量烘干氫氧化鋁。
        回轉(zhuǎn)窯廠家河南豫暉生產(chǎn)的煅燒窯規(guī)格為4.5×110米，每小時氧化鋁的產(chǎn)量為35——40噸。沿著煅燒窯窯身的長度，可以將其分成五個帶：
        一是烘干帶。在此帶除去氫氧化鋁的附著水，并將物料加熱到越200——250℃。廢棄溫度為200——250℃。為了改善這一帶的換熱條件，在窯體上焊有金屬隔板和鏈條環(huán)。
        二是脫水帶。這一帶除去了氫氧化鋁中所含有的結(jié)晶水，物料被加熱到900℃左右。在此帶將生成γ型氧化鋁。廢氣溫度約600——700℃。
        三是煅燒帶。在這一帶生產(chǎn)了穩(wěn)定的γ型氧化鋁，同時，在溫度達(dá)到約1200℃時，部分氧化鋁開始發(fā)生再結(jié)晶過程，生成α型氧化鋁。進(jìn)入這一帶的氣體溫度為1500℃左右，而廢氣溫度約為1300——1400℃。
        四是帶式燃料燃燒帶。在這一帶完成了γ型氧化鋁再結(jié)晶生產(chǎn)α型氧化鋁的過程。
        五是冷卻帶。在這一帶物料溫度被冷卻到1000℃左右。
        由回轉(zhuǎn)窯中出來的氣體要經(jīng)過收塵系統(tǒng)收塵，收集到的灰塵同氫氧化鋁混合后，再加入窯中。煙塵量的多少，取決于氣流速度的大小，其量通常為干物料量的30%到100%。氫氧化鋁在冷卻機中用空氣冷卻，然后將這些經(jīng)預(yù)熱的空氣送往煅燒回轉(zhuǎn)窯內(nèi)供燃料燃燒。
        采用預(yù)熱空氣和預(yù)先烘干氫氧化鋁的措施可減少燃料的消耗率和提高煅燒窯的生產(chǎn)率。
        文章有豫暉指定回轉(zhuǎn)窯網(wǎng)站提供：http://m.mfrf.com.cn/